5月22日，e-works數(shù)字化企業(yè)網(wǎng)公布“2020中國(guó)標(biāo)桿智能工廠”榜單。此次共計(jì)100多家優(yōu)秀制造企業(yè)參加評(píng)選，經(jīng)過(guò)評(píng)審專家組最終綜合評(píng)定，TCL華星t6項(xiàng)目智能工廠成功入選榜單。

在智能工廠助力下，TCL華星實(shí)現(xiàn)智能制造轉(zhuǎn)型升級(jí)，從而實(shí)現(xiàn)精細(xì)化運(yùn)營(yíng)，降低成本，提高運(yùn)營(yíng)效率，可靈活地適應(yīng)不斷變化的市場(chǎng)環(huán)境。

布局智能工廠

TCL華星開啟智能工廠建設(shè)的征程，還得從2016年談起。

2016年6月24日，TCL華星投資465億元建設(shè)t6項(xiàng)目，設(shè)計(jì)產(chǎn)能9萬(wàn)大片玻璃基板，采用Cu制程、Oxide、PFA、POA、LOC、Super GOA、 等先進(jìn)技術(shù)，主要產(chǎn)品為43"、65"、75"液晶顯示屏，超大型公共顯示屏等。

TCL華星的產(chǎn)品要經(jīng)過(guò)近40道工序，每個(gè)產(chǎn)品在這些工序中需要管控約2.5萬(wàn)個(gè)參數(shù)，每天有超過(guò)2TB級(jí)的生產(chǎn)數(shù)據(jù)產(chǎn)生及被收集；整個(gè)生產(chǎn)流程中有近100個(gè)檢測(cè)站點(diǎn)，其中光學(xué)和點(diǎn)燈站點(diǎn)每天需要判定的圖片數(shù)量超過(guò)200萬(wàn)張，需要大量的人力；有近70個(gè)自動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)，有約3,000個(gè)Robot支持自動(dòng)化生產(chǎn)，在140個(gè)工序和檢測(cè)站點(diǎn)中，有約120個(gè)是為全自動(dòng)，另外20個(gè)自動(dòng)化超過(guò)70%，TCL華星是自動(dòng)化程度超過(guò)95%的工廠。

機(jī)械手臂在運(yùn)輸制作中的玻璃基板

面板行業(yè)投資大，設(shè)備昂貴，產(chǎn)品成本很高。為此，TCL華星從各方面盡可能地減少各項(xiàng)成本，同時(shí)追求極致良率來(lái)降低損失成本；而隨著面板行業(yè)高規(guī)格多樣性等產(chǎn)品技術(shù)趨勢(shì)，TCL華星面臨的成本和良率挑戰(zhàn)將更大，急迫需要智能制造這樣的新技術(shù)給TCL華星提供新的方向。

在投資465億元基礎(chǔ)上，TCL華星新增投資4億元建設(shè)高世代G11顯示面板生產(chǎn)線網(wǎng)絡(luò)協(xié)同制造智能工廠項(xiàng)目（以下簡(jiǎn)稱智能工廠項(xiàng)目）：重點(diǎn)建設(shè)TCL華星智能云平臺(tái)，以及高度的自動(dòng)化、數(shù)字化、可視化、模型化、網(wǎng)絡(luò)化和集成化的高世代G11顯示面板智能工廠。

TCL華星智能工廠項(xiàng)目主要采用國(guó)產(chǎn)核心智能制造裝備和人工智能技術(shù)的創(chuàng)新應(yīng)用，聯(lián)合格創(chuàng)東智共同研發(fā)了TCL華星智能云平臺(tái)、物聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)、工業(yè)智能應(yīng)用等。實(shí)現(xiàn)軟件和設(shè)備的互聯(lián)互通，設(shè)備與環(huán)境的互感知，完成高度自動(dòng)化、數(shù)字化、可視化、模型化、集成化、協(xié)同化、網(wǎng)絡(luò)化和智能化。

在TCL華星提供的多種應(yīng)用場(chǎng)景中，格創(chuàng)東智深度融合人工智能（AI）、大數(shù)據(jù)、云計(jì)算等前沿技術(shù)，提供場(chǎng)景化的智能制造解決方案，賦能一線生產(chǎn)工程師在平臺(tái)上打造各類邏輯模型與工業(yè)應(yīng)用。在TCL華星，工程師已使用托拉拽低代碼開發(fā)的方式自建工業(yè)應(yīng)用。

自動(dòng)傳輸帶將玻璃基板送到相應(yīng)的設(shè)備

TCL華星最終實(shí)現(xiàn)在深圳、惠州、武漢三地的研發(fā)、生產(chǎn)和運(yùn)營(yíng)數(shù)據(jù)共享，更好完成各產(chǎn)業(yè)之間（TCL華星t1、t2、t3、t4、t6）的網(wǎng)絡(luò)協(xié)同、以及集約化生產(chǎn)管理的目標(biāo)，并打造形成顯示面板行業(yè)網(wǎng)絡(luò)協(xié)同智能制造新模式、新標(biāo)準(zhǔn)。同時(shí)，也將TCL華星與上下游企業(yè)的數(shù)據(jù)串聯(lián)起來(lái)，實(shí)現(xiàn)基于云的設(shè)計(jì)、供應(yīng)、制造和服務(wù)環(huán)節(jié)并行組織和協(xié)同優(yōu)化。

隨著智能工廠落地，TCL華星每天有幾TB級(jí)的生產(chǎn)數(shù)據(jù)源源不斷地產(chǎn)生并被收集，給生產(chǎn)管理帶來(lái)巨大的幫助，與傳統(tǒng)制造企業(yè)相比，極大提高效率。

同時(shí)，TCL華星也意識(shí)到這些數(shù)據(jù)的價(jià)值，還沒(méi)有被充分地發(fā)揮和利用，而某些方面的數(shù)據(jù)仍有關(guān)鍵性的缺失，如何利用智能制造技術(shù)補(bǔ)充關(guān)鍵數(shù)據(jù)并在這海量的數(shù)據(jù)里實(shí)現(xiàn)成本降低、良率提升及助力公司經(jīng)營(yíng)目標(biāo)，正是TCL華星這幾年在努力攻克的難題。

提升效率

在智能工廠的基礎(chǔ)上，TCL華星開展工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)應(yīng)用。

2017年，TCL華星開始布局工廠IoT建設(shè)，與格創(chuàng)東智聯(lián)手自研物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，共同打造自主IP工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)，目前全面覆蓋2個(gè)G8.5廠，布點(diǎn)數(shù)已超過(guò)3萬(wàn)個(gè)數(shù)量采集點(diǎn)，在生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的材料、能耗等方面，有效控制和降低成本。

TCL華星利用自研的IoT技術(shù)打破數(shù)據(jù)黑盒，秒級(jí)實(shí)時(shí)自動(dòng)上報(bào)材料/動(dòng)力能耗等數(shù)據(jù)，在邊緣節(jié)點(diǎn)做簡(jiǎn)單計(jì)算處理后轉(zhuǎn)化為更有價(jià)值的數(shù)據(jù)上拋到平臺(tái)，再進(jìn)行大數(shù)據(jù)分析找出異常來(lái)進(jìn)行改善。同時(shí)建立模型實(shí)時(shí)監(jiān)控，有異常及時(shí)告警處理，有效減少材料能耗的成本。同時(shí)利用系統(tǒng)自動(dòng)上報(bào)替代原來(lái)的人員現(xiàn)場(chǎng)采集，大力節(jié)省人力成本。

厚度只有0.5mm的玻璃需要通過(guò)玻璃卡夾進(jìn)行傳輸

TCL華星的智能工廠還應(yīng)用了機(jī)器視覺(jué)、人工智能、增強(qiáng)現(xiàn)實(shí)等新興技術(shù)，從2017年開始導(dǎo)入國(guó)內(nèi)面板業(yè)缺陷判別的首例人工智能落地項(xiàng)目-AI圖像識(shí)別技術(shù)-ADC，代替人員進(jìn)行缺陷判別，目前已在深圳t1/t2/t6全面上線。在每天幾百萬(wàn)張圖片量的生產(chǎn)線上，實(shí)現(xiàn)了缺陷判別站點(diǎn)人力50%的替代以及5-10倍速度的提升，對(duì)降低人力成本的貢獻(xiàn)是非常巨大的。

ADC除了人力的貢獻(xiàn)外，因AI識(shí)別的持續(xù)穩(wěn)定和高效，能比人員判定更準(zhǔn)確，同時(shí)更早的發(fā)現(xiàn)異常，在良率提升方面也有一定的貢獻(xiàn)；而對(duì)良率更有效的提升來(lái)自于AI診斷。TCL華星導(dǎo)入AI系統(tǒng)解決了機(jī)臺(tái)參數(shù)及產(chǎn)品缺陷無(wú)法實(shí)時(shí)監(jiān)控問(wèn)題，做到及時(shí)分析數(shù)據(jù)，及時(shí)攔截異常，減少異常品生產(chǎn)；同時(shí)利用深度學(xué)習(xí)算法建立產(chǎn)品預(yù)測(cè)模型也就是虛擬量測(cè)，及時(shí)預(yù)測(cè)產(chǎn)品品質(zhì)，并聯(lián)動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)攔截異常。

AI診斷已在深圳t1/t2/t6全面導(dǎo)入，建立了近50萬(wàn)個(gè)模型，結(jié)合大數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)優(yōu)化規(guī)格，讓模型更科學(xué)、合理，減少過(guò)殺漏放，實(shí)現(xiàn)年攔截效益近一億。

AI診斷的全面導(dǎo)入，對(duì)良率提升的貢獻(xiàn)不僅有效的推動(dòng)制造工廠的高效運(yùn)作，提升產(chǎn)品的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，也標(biāo)志著TCL華星在智能制造領(lǐng)域走在行業(yè)前端。

精密設(shè)備里的玻璃基板

對(duì)比TCL華星導(dǎo)入華星云前（2019年1月）、后（2019年12月）的數(shù)據(jù)，計(jì)算出運(yùn)營(yíng)成本、產(chǎn)品升級(jí)周期及生產(chǎn)效率提高或降低的百分比。建成后，實(shí)現(xiàn)運(yùn)營(yíng)成本降低25%，產(chǎn)品升級(jí)周期縮短32%，生產(chǎn)效率提高23%。

未來(lái)，TCL華星持續(xù)提升在數(shù)字化、智能化的建設(shè)力度，生產(chǎn)項(xiàng)目開始平行展開至武漢廠區(qū)，利用現(xiàn)有智能制造經(jīng)驗(yàn)，從智能生產(chǎn)往數(shù)字化運(yùn)營(yíng)擴(kuò)展，從品質(zhì)、成本、時(shí)間（交期）等維度助力實(shí)現(xiàn)公司經(jīng)營(yíng)目標(biāo)，打造世界一流的智能科技公司典范。